파이버 레이저 절단 모서리 완벽화

보조 가스를 최적화하고 업데이트된 노즐 기술을 활용하여 파이버 레이저 블랭킹의 절단면을 개선할 수 있습니다.

한때 판금 제조 산업에서 새롭고 생소한 기술이었던 파이버 레이저는 이제 블랭킹 작업에 대한 입증되고 신뢰할 수 있는 접근 방식으로 간주됩니다.

블랭킹을 수행하기 위해 파이버 레이저를 사용하는 것의 한 가지 이점은 질소 보조 가스를 사용하여 얻을 수 있는 깨끗하고 산화물이 없는 가장자리입니다. 산화가 없으면 접착력과 용접성이 향상되므로 분체 코팅 및 용접과 같은 후속 공정이 향상됩니다.

보조 가스 및 노즐 기술을 최적화하여 파이버 레이저 블랭킹의 절단면을 개선할 수 있습니다.

질소 순도 수준은 모서리와 부품 품질에 큰 역할을 합니다. 순도 수준에서 기대할 수 있는 사항을 이해하면 원하는 부품 품질과 분체 코팅 접착성 또는 용접성과 같은 기타 최종 목표를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 의료 및 식품 등급 장비와 같은 산업에 밝은 은색 마감이 필요한 경우 순도 등급은 99.9%가 되어야 합니다(참조:그림 1).

귀하가 공급하는 시장이 농기구 및 분체 코팅 접착이고 일일 부품이 주요 초점 영역인 경우 98 또는 99%와 같은 낮은 질소 순도 수준으로 필요한 결과를 얻을 수 있습니다. 나중에 가장자리 품질이나 기계 성능에 대한 실망을 피하기 위해 질소 발생기의 크기를 미리 결정하는 데 필요한 수준을 이해하는 것이 중요합니다.

파이버 레이저가 첫 번째 레이저 블랭킹 기계이거나 CO2 레이저 기계에서 전환한 경우 보조 가스 소비량, 특히 질소가 더 높아질 것입니다. 이러한 질소 소비 증가는 여러 요인에 의해 발생합니다.

CO2 레이저 절단기보다 훨씬 더 높은 전력 등급을 제공하는 섬유 기술을 사용하면 이전에 산소로 절단해야 했던 재료를 이제 처리할 수 있습니다. CO2 레이저는 3/16인치 두께 또는 7게이지 재료의 질소 보조 가스를 사용하여 연강을 절단하는 것으로 제한되었을 수 있습니다. 파이버 레이저의 더 높은 와트 용량을 통해 연강 질소 처리 범위를 3/8인치 또는 ½인치 두께까지 확장할 수 있습니다.

파이버 레이저의 처리 범위가 더 넓기 때문에 질소 가스 소비량도 더 많아질 것입니다. 더 높은 유속이 필요하기 때문에 질소로 더 두꺼운 재료를 절단할 수 있으면 분명히 질소 소비가 증가합니다.

예를 들어, 4킬로와트 CO2 레이저는 3/16인치 두께 또는 7ga를 절단하는 데 시간당 1,700 표준 입방피트(SCFH)를 사용했을 수 있습니다. 연강. 3/8인치 두께의 재료를 절단하면 가스 소비량이 3,400 SCFH로 두 배가 됩니다.

이러한 증가된 질소 수요에 대처하는 방법에는 가스 혼합, 노즐 기술, 질소 생성 시스템 등 여러 가지가 있습니다. 이 모든 것이 가장자리 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

그림 1질소 가스 순도가 높을수록 마감이 더 밝아집니다.

가스 혼합. 혼합 시스템을 사용하면 절단 공정에 산소의 양을 조절하여 소비되는 질소의 양을 줄일 수 있습니다. 이는 실제로 많은 재료에서 가장자리 품질이 향상되고 이송 속도가 증가하는 결과를 가져옵니다.

질소 공급 시스템이 결정되면 가장자리 품질을 개선하기 위해 고려해야 할 옵션은 가스 혼합기를 추가하는 것입니다. 추가 장비는 저렴하고 설치 공간이 작으며 거의 ​​모든 파이버 레이저에 추가할 수 있습니다.

질소 보조 가스를 사용하여 알루미늄을 레이저 절단해야 했던 적이 있다면 종종 발생하는 버(burr)와 드로스(dross)를 목격했을 것입니다. 설정에 가스 혼합기를 추가하면 절단 공정에 소량의 산소를 투입하여 버를 줄이거나 제거할 수 있습니다. 가스 혼합기는 질소 및 산소 공급 라인 모두에 연결되어 있으며 용도에 따라 다양한 순도 수준을 선택할 수 있습니다.

연강을 절단할 때 가스 혼합을 사용하면 이점도 있습니다. 이는 상처에 소량의 산소를 추가하여 동일한 방식으로 수행됩니다. 이를 통해 가장자리 품질이 향상되고 공급 속도가 증가하며 질소 소비량이 감소합니다.